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L'huile est traitée grâce à des réactions chimiques par des filtres catalytiques. Pour répondre à cette problématique, certains compresseurs à vis fonctionnent sans huile. Et pour ôter l'eau, l'air traverse un sécheur, dont il existe plusieurs types: frigorifique, à absorption, à adsorption, à membranes... Quand toutes les machines ne fonctionnent pas avec la même pression d'air, il est possible d'installer des surpresseurs d'air. Ceux-ci évitent l'usage d'un compresseur dédié aux plus hautes pressions. Ils sont alimentés par une partie de l'air déjà comprimé, qu'ils compressent à nouveau. À l'inverse, il existe des détendeurs, pour réduire la pression de l'air avant son utilisation par une machine. Et lorsqu'un des éléments de l'installation ne joue plus assez bien son rôle, le débit, la pression ou la qualité de l'air comprimé en pâtissent. Ce qui peut engendrer une perte de qualité en production. C'est généralement la raison qui pousse les industriels à repenser leur installation. Certaines entreprises revoient alors leur système entièrement, mais le cas le plus courant est le remplacement unitaire d'un compresseur.
Il existe donc une grande variété de compresseurs, adaptés à la nature de l'utilisation, au débit et à la pression nécessaires. La technologie principalement utilisée dans l'industrie est le compresseur à vis lubrifiée. Il existe dans une gamme de puissance assez large pour couvrir la plupart des besoins. Mais d'autres options existent: comme les compresseurs à piston, à palettes, centrifuge ou à vis sans huile. La plupart des compresseurs vendus sont à débit constant, mais certains modèles ont un débit variable, destiné à adapter la production d'air comprimé aux fluctuations du besoin. « Cela est encore marginal, observe Pascal Dumay. Ils ne représentent que 20 à 25% des ventes, alors que seuls dans 3 ou 4% des cas les besoins varient peu ou pas. » Une autre façon de moduler le débit d'air comprimé est d'utiliser plusieurs compresseurs. L'usine Hager d'Obernai (Bas-Rhin) a associé ces deux techniques en installant sept compresseurs, dont un à débit variable. « Nous en avions quatre auparavant.
Toutefois, les installateurs et certains fournisseurs en profitent pour proposer un diagnostic du réseau existant. Une étude souvent utile car « les clients connaissent mal leurs besoins », constate Pascal Dumay. Certaines centrales d'air comprimé anciennes ont vu leur capacité augmenter au fur et à mesure pour suivre la production, sans remise en question du besoin réel. Le matériel ayant été remplacé à l'identique. Résultat: « Les installations sont souvent surdimensionnées, parfois du simple au double », note Marie-Christine Dort, chargée de mission énergie à l'Ademe Lorraine. Optimisation: il y a de la marge Kaeser est l'un des fabricants de compresseurs à proposer une analyse des besoins réels. « Nous installons un boîtier chez le client pendant une semaine pour observer les variations de sa consommation, explique Pierre Berthail, responsable de l'administration des ventes pour l'industrie. Nous calculons ensuite les économies possibles. » Et une centrale optimisée implique des économies financières.
S'ils ne sont pas disponibles, alors un compresseur d'un réfrigérateur en panne peut être recherché dans les ateliers de réparation ou dans les points de collecte de métaux. Un extincteur peut être acheté sur le marché secondaire ou attiré par la recherche de connaissances, au travail, qui peuvent avoir mis hors service OHP, ORP, OU pour 10 litres. Le cylindre de l'extincteur doit être vidé en toute sécurité. De plus, vous aurez besoin de: manomètre (comme pour une pompe, un chauffe-eau); filtre diesel; filtre pour moteur à essence; pressostat; interrupteur à bascule électrique; régulateur de pression (réducteur) avec un manomètre; tuyau renforcé; robinets d'eau, tés, adaptateurs, raccords + pinces, quincaillerie; matériaux pour créer un cadre – métal ou bois + roues de meubles; soupape de sécurité (pour soulager la surpression); entrée pneumatique autobloquante (pour la connexion, par exemple, à un aérographe). De plus, vous aurez besoin d'outils: une scie à métaux, une clé, une seringue, ainsi que FUM-summer, « antirouille », huile moteur synthétique, peinture ou émail pour métal.
Les avertissements N'essayez pas d'installer le chargeur pendant que le moteur tourne.
La sortie est la fin où vous avez retiré les pales du ventilateur. Pliez les bords de la manche autour de la sortie aussi serré que possible. Fermez un collier de serrage autour du manchon et de la pompe à air. Serrer le collier jusqu'à ce que le manchon soit fixé à la pompe à air. Faites glisser le manchon métallique dans l'orifice d'admission du moteur. Fixez-le avec une autre pince. Connectez l'entrée du ventilateur au circuit respiratoire que vous avez retiré de l'admission du moteur. Utilisez la même méthode que vous avez suivie lorsque vous avez placé la pompe dans la sortie. Connectez le câblage de la pompe à la batterie de votre voiture, en reliant le câble positif à la borne positive et le neutre à la borne neutre. En général, le rouge est positif et le noir est neutre, mais vérifiez les éléments spécifiques avant de faire des connexions. Fixez les connexions de câble avec du ruban isolant. Pourboires Vous pouvez installer une source de batterie secondaire ailleurs dans votre voiture pour alimenter le compresseur si vous êtes familiarisé avec le câblage et si vous êtes à l'aise avec le travail.
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